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Y-LW液态原料用造粒造丸连续喷雾流化床生产线

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品牌:扬州日发
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公司采用了目前先进性代表的第四代技术(顶喷内加热工艺):“大型连续节能流化床柔性造粒包衣干燥成套技术”;并已开发第五代技术(工艺包技术),即生产线的稳定安全性、产品品质、节能效果再提高20%以上。2017年开始,顶喷工艺成为行业的标签潮流工艺,第五代技术多面开花结果,设计精确度可控制在5%。

第四代顶喷内加热技术依次逐步升级,已有四十余套万吨级大型工程和若干项中小型工程应用,2013年通过科技成果鉴定,达到国际水平,为自主研发技术的典型成果。


Y-LW液态原料用造粒造丸连续喷雾流化床生产线第四代顶喷内加热技术依次逐步升级,已有四十余套万吨级大型工程和若干项中小型工程应用,2013年通过科技成果鉴定,达到国际水平,为自主研发技术的典型成果。


以发酵液为例,第一代技术为先喷雾后造粒的两步法;第二代技术为侧喷带内加热,采用机械能的方法;第三代技术为侧喷带内加热,不采用机械能的方法。因料液成份可能很复杂,含有糖、各种氨基酸、无机盐等,当采用这三代传统技术方法生产成饲料添加剂时,存在料层温度高、系统内粉尘大、雾化能量要求大、颗粒生长严重不均匀、成品密度不易调节、喷枪易堵塞、不能适应较高干物含量料液的雾化生产,造成生产线运行成本高、运行稳定性差(连续时间短、起火、爆炸)、产品品质不良、环境污染比较大的缺陷。

本生产线将流态化原理与喷雾原理相结合,通过流化制粒包衣微观粒子作用机理研究、流化制粒包衣设备原理研究、物料特性和使用性能研究、生产线整体工艺研究以及造粒床结构的技术研究,实现新的组合成套技术,具体创新点如下:

(1)设计研发了不合格的中小颗粒到达出料口能自动反向运动和避离出料口的技术,流化床中不产生不合格大颗粒的技术;

(2)在同一台流化床造粒包衣机上,实现了成品堆密度可调;

(3)设计研发了流化床造粒机进风室在线清理技术,节能减排、清洁生产等技术;

(4)所研制的流化床造粒机采用模块化结构,通过升级,实现产品多元化、系列化;

(5)产品品质和收率、能效、稳定性和安全性等综合技术指标比现有技术提高20%以上,实现了从各种液体原料到固体颗粒制剂的高品质喷雾流化床制备技术的产业化生产。


本技术特别适合发酵液、乳液等各种液态调配料的一步法喷雾干燥造丸、结晶、造粒,包括氨基酸硫酸盐、盐酸盐、氯化盐。


本技术特别适合发酵液、乳液等各种液态调配料的一步法喷雾干燥造丸、结晶、造粒,包括氨基酸硫酸盐、盐酸盐、氯化盐。广泛应用于生物发酵;添加剂、制药;农药、化工;肥料、环保;食品、果蔬、保健品;超粘料;饲料;冶金、建材等各种行业,随着本技术的进一步完善和市场的深度开发,其应用领域和规模都将不断扩大。

企业介绍
流化床造粒包衣技术
1、日发是专业从事连续式喷雾流化床造粒包衣工艺、设备研究制造的创新型公司。
团队成员均长期从事本专业工作,已有连续流化床造粒包衣十余年的经验历史,具有生产和研发基地,提供从工艺到设备一条龙服务、系统工程解决方案。
公司注册资产目前为1000万元,实际资产约2000万元,具备大型非标工程的设计、制作、安装、调试、培训和售后服务支持能力。
2、日发工程师经历了顶喷、侧喷、底喷三种技术1000余套共涉及300种以上物料的成功创新工程经验,知道具体情况下那种技术更适合。
目前从一代已依次创新发展到第四代技术即柔性喷雾流化床造粒造丸包衣工艺,运行能耗比以前低30%,稳定性、产品品质性能比以前高30%,每吨产品仅能耗就节省80-150元。
第四代技术应用了经过十余项国内外查新的发明和实用专利技术,已有十三套万吨级大型工程和若干项中小型工程业绩,已发展到成熟阶段。

3、创新发展大事记:
2014年建立新技术中试车间。
2013年开发出过瘤胃饲料连续造粒包衣技术,已承揽了万吨级项目。
2013年开发出混合蛋白饲料连续造粒包衣技术,已承揽了万吨级项目。
2013年开发出连续式GMP型喷雾流化床造丸造粒装置,千吨级项目一次投产成功。
2012年开发出连续生产防粘壁喷雾干燥技术(热溶性类:高糖、中药浸膏、氨基酸)。
2011年开发应用第四代流化床造粒包衣工艺,该工艺为日发公司独有工艺。
2010年开发出从疏松到实心状各种颗粒形态、堆密度“可调”的柔性流化床制粒工艺。
2009年日发成功制造具有多项发明专利的连续式流化床造粒包衣机。
2006年工程师率先实现了国产不带打刀的连续式流化床制粒工艺,该工艺现已成为同行学习的对象。

2010年成立以连续喷雾流化床造粒包衣工艺为主题的工程技术研究中心;
多功能连续式喷雾流化床研发设备于2008年在日发诞生;
工程师第一套连续式流化床制粒机于2005年研发成功。
扬州日发干燥工程有限公司
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  • 地址: 仪征市陈集镇工业集中区东侧
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